熔融結(jié)合環(huán)氧粉末涂料的防腐蝕涂裝 GB_T 18593-2001

   1 范圍
    本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鋼鐵材料熔融結(jié)合環(huán)氧粉末涂料防腐蝕涂裝的材料、工藝規(guī)范、涂層性能要求及試驗(yàn)方法。
    本標(biāo)準(zhǔn)不適用于裝飾性涂裝。
    本標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用于接觸食品的管道或結(jié)構(gòu)件的涂裝時，涂層必須符合GB 9686食品容器內(nèi)壁聚酰胺環(huán)氧樹脂涂料衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
    2 標(biāo)準(zhǔn)
    下列標(biāo)準(zhǔn)包含的條文，通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時，所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂，使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。
    GB/T 1408.1-1999 固體絕緣材料電氣強(qiáng)度試驗(yàn)方法 工頻下的試驗(yàn)（eqv IEC 60243-1:1988）
    GB/T 1410-1989 固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗(yàn)方法（eqv IEC 93:1980）
    GB/T 1713-1989 顏料密度的測定 比重瓶法（eqv ISO 787-10:1981）
    GB/T 1771-1991 色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定（eqv ISO 7253:1984）
    GB/T 6329-1996 膠粘劑對接接頭拉伸強(qiáng)度的測定（eqv ISO 6922:1987)
    GB/T 6554-1986 電氣絕緣涂敷粉末試驗(yàn)方法（eqv IEC60455-2-2:1984）
    GB/T 6682-1992 分析實(shí)驗(yàn)室用水規(guī)格和試驗(yàn)方法（neq ISO 3696:1987）
    GB/T 8923-1988 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（eqv ISO 8501-1:1988)
    GB 9686-1988 食品容器內(nèi)壁聚酰胺環(huán)氧樹脂涂料衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)
    GB/T 16592-1996 粉末涂料 烘烤時質(zhì)量損失的測定（eqv ISO 8130-7:1992）
    GB/T 16995-1997 熱固性粉末涂料在給定溫度下膠化時間的測定（eqv ISO 8130-6:1992）
    GB 50152-1992 混凝土結(jié)構(gòu)試驗(yàn)方法標(biāo)準(zhǔn)
    JG 3042-1997 環(huán)氧樹脂涂層鋼筋
    SY/T 0315-1997 鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)
    3 定義
    本標(biāo)準(zhǔn)采用下列定義
    3.1 熔融結(jié)合環(huán)氧粉末涂料 fusion bonded epoxy coating powder
    以環(huán)氧樹脂為主要成膜材料的熱固性熔融結(jié)合粉末涂料，亦稱“熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料”，本標(biāo)準(zhǔn)中簡稱“環(huán)氧粉末”。
    3.2 熔融結(jié)合環(huán)氧粉末涂層 fusion bonded epoxy coating(layer)
    環(huán)氧粉末涂料經(jīng)熔融結(jié)合涂裝工藝固化后形成的膜狀物，本標(biāo)準(zhǔn)中簡稱“熔結(jié)環(huán)氧涂層”。
    3.3 涂層鋼筋 fusion bonded epoxy painted steel bar
    經(jīng)熔融結(jié)合環(huán)氧粉末涂料涂裝的鋼筋。
    3.4 工藝管道及管件 processing pipes and fittings
    根據(jù)生產(chǎn)工藝要求而設(shè)計(jì)的管道，如直管、彎管、三通管、變徑管等各種形狀的管道。
    4 需方應(yīng)向供方提供的技術(shù)要求
    4.1 本標(biāo)準(zhǔn)號和本標(biāo)準(zhǔn)名稱。
    4.2 基體鋼材和鑄鐵的牌號，規(guī)格和表面狀態(tài)。
    4.3 涂層的厚度。
    4.4 抽樣和檢驗(yàn)。
    4.5 涂層產(chǎn)品應(yīng)用環(huán)境或介質(zhì)條件。
    4.6 選定涂層的類別（第1,2或3類）和涂裝工藝。
    4.7 涂裝產(chǎn)品包裝。
    5 涂層分類
    5.1 第1類涂層
    5.1.1 埋地鋼質(zhì)管道外壁防腐蝕涂層。
    5.1.2 輸運(yùn)石油、天然氣、淡水或海水的管道內(nèi)壁防腐蝕涂層。
    5.2 第2類涂層
    鋼筋防腐蝕涂層。
    5.3 第3類涂層
    5.3.1 重腐蝕環(huán)境中工作的鋼或鑄鐵工藝管道防護(hù)涂層。
    5.3.2 重腐蝕環(huán)境中工作的鋼或鑄鐵結(jié)構(gòu)件防護(hù)涂層。
    6 材料
    6.1 鋼鐵基體
    6.1.1  每批待涂裝的鋼鐵基體應(yīng)有符合國家標(biāo)準(zhǔn)或用戶要求的有關(guān)材質(zhì)、制造和規(guī)格的證明文件。
    6.1.2 對每批待涂裝的鋼鐵基體應(yīng)逐件（批）進(jìn)行外觀和尺寸的檢查，剔除不符合制造標(biāo)準(zhǔn)或未達(dá)到合同要求的部件。
    6.2 熔融結(jié)合環(huán)氧粉末涂料
    6.2.1 熔融結(jié)合環(huán)氧粉末涂料應(yīng)該是含環(huán)氧樹脂和固化劑、顏料、填料的熱固性粉料。
    6.2.2 環(huán)氧粉末應(yīng)具備生產(chǎn)廠的產(chǎn)品說明書，出廠檢驗(yàn)合格證書和有關(guān)質(zhì)量評定技術(shù)文件。
    6.2.3 用于涂裝接觸食品的管道和結(jié)構(gòu)件的環(huán)氧粉末，應(yīng)有食品衛(wèi)生合格證，其涂層必須符合GB 9686的規(guī)定。
    6.2.4 每批環(huán)氧粉末產(chǎn)品的標(biāo)簽應(yīng)標(biāo)明：生產(chǎn)廠名、產(chǎn)品型號、批號、重量、生產(chǎn)日期、儲存條件、儲存期限。
    6.2.5 涂裝廠或車間應(yīng)按照涂料生產(chǎn)廠規(guī)定的條件儲存粉末涂料。
    6.2.6 用于噴涂各類產(chǎn)品的環(huán)氧粉末性能應(yīng)符合表1所列的技術(shù)指標(biāo)。在噴涂前，對每一批環(huán)氧粉末涂料，應(yīng)按表1的項(xiàng)目在實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行檢驗(yàn)，性能達(dá)到驗(yàn)收質(zhì)量要求的，方可使用。
    6.3 修補(bǔ)材料
    修補(bǔ)材料應(yīng)為以環(huán)氧樹脂或改性環(huán)氧樹脂為基料的雙組份涂料或其他與原涂層相容且性能相當(dāng)?shù)牟牧稀?br />     表1 熔融結(jié)合環(huán)氧粉末涂料技術(shù)指標(biāo)   
 

序號	試驗(yàn)項(xiàng)目	單位	技術(shù)指標(biāo)		測試標(biāo)準(zhǔn)
1	外觀		均勻，不結(jié)塊		目測
2	密度	g/cm3			附錄A（標(biāo)準(zhǔn)的附錄）
3	揮發(fā)份	%			GB/T 16592
4	粒度分布，粒徑>150um	%			GB/T 6554
5	膠化時間	s	第1類涂層	第2類涂層	GB/T 16995
			≤90(180℃)	廠商提供值±20%
			≤30(230℃)
1）對特殊用途的環(huán)氧粉末的密度值控制在廠商提供值±20%以內(nèi)

 

    7 工藝規(guī)范
    7.1 鋼鐵基體的表面處理
    7.1.1 涂覆前應(yīng)先將待涂裝件表面棱角打磨或R≥2mm的圓角，其焊縫部位應(yīng)無尖角、缺肉、氣孔、裂紋、縫隙和焊渣；清除待涂裝件表面容易引起針孔和涂層厚度不勻的疵點(diǎn)和缺陷。
    7.1.2 鑄鐵待涂裝件，必須預(yù)先經(jīng)升溫烘烤（約300℃）足夠的時間，保證充分去除鑄件上微小縫隙和缺陷中殘留的水分及其他揮發(fā)物。
    7.1.3 涂覆前，必須用適當(dāng)?shù)姆椒▽⒋垦b件表面的灰塵、油、脂及其他污染物清理干凈。
    7.1.4 按GB/T 8923，對待涂裝件表面進(jìn)行噴砂或拋丸除銹，使之達(dá)到Sa5/2級標(biāo)準(zhǔn)，錨紋深度應(yīng)在40~100um范圍內(nèi)。
    7.1.5 再次對涂裝件進(jìn)行目視檢查，將所發(fā)現(xiàn)的疵點(diǎn)和缺陷消除。
    7.1.6 用凈化壓縮空氣或金屬刷除去因上述過程殘存在基體表面的殘留物。
    7.1.7 凈化后的鋼筋表面應(yīng)按JG 3042-1997中附錄A的要求進(jìn)行檢驗(yàn)，表面不得附著氯化物，潔凈度不應(yīng)低于95%，方可進(jìn)行2類涂層的涂裝。
    7.1.8 將待涂件不需涂裝部位覆蓋保護(hù)。
    7.1.9 待涂裝件表面處理后，必須在3~8h內(nèi)進(jìn)行涂覆，涂覆前待涂裝件表面不得出現(xiàn)肉眼可見的銹跡，否則應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。
    7.2 預(yù)熱
    7.2.1 待涂裝件可以不同方式預(yù)熱，如采用加熱爐或連續(xù)式感應(yīng)圈加熱。
    7.2.2 預(yù)熱溫度根據(jù)各粉末涂料生產(chǎn)廠推薦的溫度確定，但不得超過275℃。
    7.2.3 預(yù)熱時若因溫度過高或時間過長，而致工件表面出現(xiàn)深藍(lán)色或深褐色過氧化現(xiàn)象，應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。
    7.3 涂覆滅
    7.3.1 可采用靜電噴涂法、摩擦靜電噴涂法、流化床法、靜電流化床法等方式進(jìn)行涂覆，保證涂層達(dá)到應(yīng)有的厚度和均勻度。
    7.3.2 使用無油空氣壓縮機(jī)，并配以空氣干燥器，保證供粉用的壓縮空氣無油、無水。
    7.3.3 涂覆一般應(yīng)在一次操作中完成，第3類涂層在特殊情況需要復(fù)涂時，應(yīng)在前一遍涂層尚未完全固化之前進(jìn)行。
    7.4 涂層的固化
    7.4.1 第1,2類涂層的固化是利用預(yù)熱基體的余熱完在的，無特殊需要時，不另行加熱固化。
    7.4.2 第3類涂層在涂覆后還需再加熱固化，具體的固化溫度和時間按環(huán)氧粉末涂料生產(chǎn)廠推薦的條件進(jìn)行。
    8 熔結(jié)環(huán)氧涂層的修補(bǔ)
    8.1 第1類涂層局部出現(xiàn)少數(shù)針孔（1~2個/m2）或面積小于25cm2的不合格部位，允許進(jìn)行局部修補(bǔ)；第2類涂層缺陷面積不超過0.3m長鋼筋表面積的1%時，允許修補(bǔ)；第3類涂層局部出現(xiàn)針孔時，應(yīng)將有針孔的涂層除去，按第7章涂裝工藝進(jìn)行復(fù)涂。
    8.2 修補(bǔ)或復(fù)涂前，必須清除所有油污、鐵銹、雜質(zhì)、剝?nèi)ナ杷赏繉?，并將該區(qū)域打磨成粗糙面，修補(bǔ)層與周圍完好涂層結(jié)合部位應(yīng)打磨成羽翼狀，再把表面清理干凈。
    8.3 修補(bǔ)劑可采用能與原涂層緊密結(jié)合的雙組份高分子復(fù)合涂料或雙組分環(huán)氧樹脂涂料。
    8.4 修補(bǔ)區(qū)涂層厚度應(yīng)為涂層的1.5倍，與原涂層搭接的寬度不小于10mm。
    9 熔結(jié)環(huán)氧涂層的性能要求和試驗(yàn)方法
    9.1 涂層的厚度應(yīng)符合工程設(shè)計(jì)的規(guī)定，設(shè)計(jì)無規(guī)定時，可根據(jù)涂層使用條件，參照表2的規(guī)定選用。
    表2 涂層的厚度
   
 

涂層類型	涂層級別	最小厚度	參考厚度
第1類	普通級	300	300~400
	加強(qiáng)級	400	400~500
第2類		130	130~300
第3類	普通級	300	300~600
	加強(qiáng)級	600	600~1000
	特強(qiáng)級	1000	1000~1500
注：對涂層厚度的要求，不包括由于涂層缺陷或破損而做修補(bǔ)的區(qū)域。

 

    9.2 涂層的物理性能
    9.2.1 涂裝施工前，應(yīng)在實(shí)驗(yàn)室內(nèi)進(jìn)行涂層性能測試，其物理性能應(yīng)符合表3的要求，試件制備的規(guī)定見9.2.2。
    表3 涂層的物理性能指標(biāo)
   

試驗(yàn)項(xiàng)目	單位	性能指標(biāo)			標(biāo)準(zhǔn)測試方法
		第1類	第2類	第3類
外觀		平整，色澤均勻、無氣泡			目測
抗沖擊性（常溫）	J	＞12	>9	>18	附錄B（標(biāo)準(zhǔn)的附錄）
抗沖擊性（-30℃）	J	>1.5	—	—	SY/T 0315
抗彎曲性（3°，常溫）	級	—	—	1	附錄C（標(biāo)準(zhǔn)的附錄）
抗彎曲性（3°，-30℃）	級	1~2無裂紋	—	—	SY/T 0315
抗彎曲性（常溫）		—	無裂紋	—	JG 3042
耐磨性（落砂法）	L/um	>3	>3	>3	SY/T 0315
附著力（撬剝法）	級	1~2	—	1~2	SY/T 0315
粘結(jié)強(qiáng)度	MPa	—	—	30	GB/T 6329
粘結(jié)結(jié)度（涂層鋼筋與混凝土之間）		—	≥裸鋼筋與混凝土之間粘結(jié)強(qiáng)度的80%	—	GB 50152
陰極剝離（24或48h）	mm	≤8	—	—	SY/T 0315
陰極剝離	mm	—	≤8	—	JG 3042
電氣強(qiáng)度	MV/m	≥30	—	≥30	GB/T 1408.1
體積電阻率	Ω·m	≥1×1013	—	≥1×1015	GB/T 1410
斷面孔隙率	級	1~4	—	1~4	SY/T 0315
界面孔隙率	級	1~4	—	1~4	SY/T 0315

    9.2.2 實(shí)驗(yàn)室涂裝試件的制備應(yīng)符合下列規(guī)定：
    9.2.2.1 試件基體應(yīng)為低碳鋼或與待涂裝件相同的基材。
    9.2.2.2 試件表面應(yīng)進(jìn)行噴砂處理，其除銹質(zhì)量按GB/T 8923應(yīng)達(dá)到Sa5/2級。錨紋深度應(yīng)在40~100um。
    9.2.2.3 基體預(yù)熱和涂層固化的溫度應(yīng)按照環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠的推薦值選定。
    9.2.2.4 試件涂層的厚度：對于第1類和第3類涂層應(yīng)為350um±50um；對于第2類涂層應(yīng)為250um±50um。
    9.2.2.5 對實(shí)驗(yàn)室涂裝試件進(jìn)行的測試應(yīng)符合表3的規(guī)定。
    9.2.2.6 涂裝試件固化后應(yīng)在23℃±5℃或在室溫下放置24h后，才可按照各試驗(yàn)方法中的操作步驟進(jìn)行性能測試。
    9.3 涂層的耐化學(xué)腐蝕性能
    9.3.1 各類涂層和耐化學(xué)腐蝕性能測試方法按GB/T 6554進(jìn)行。要求在指定介質(zhì)中一定溫度和時間內(nèi)不發(fā)生剝落、開裂、軟化、粉化、變質(zhì)現(xiàn)象。其指定介質(zhì)和條件列于附錄D（標(biāo)準(zhǔn)的附錄）或按供需雙方合同的規(guī)定。
    10 檢驗(yàn)規(guī)則
    10.1 涂層外觀用目測檢查，逐件（批）檢查，要求表面平整，色澤均勻、無氣泡、無裂紋、無縮孔、允許有輕度的桔皮狀花紋。
    10.2 涂層的厚度采用涂層測厚儀測量。
    10.2.1 第1類涂層：沿管長隨機(jī)取3個位置，在每個位置繞圓周方向測量均勻分布的4點(diǎn)的涂層厚度；測量結(jié)果應(yīng)符合9.1的規(guī)定。
    10.2.2 第2類涂支，應(yīng)在鋼筋相對兩側(cè)測量厚度，第個厚度記錄值為3個相鄰肋間厚度值的平均值，沿整根12m長的鋼筋至少應(yīng)取間隔大致均勻的5個點(diǎn)測定，除去鋼筋首尾兩端各100mm長度表面的涂層外，應(yīng)有不少于90%的厚度記錄值在150~300um范圍內(nèi)，且不得低于130um的厚度記錄值。
    10.2.3 第3類涂層：厚度檢測每平方米內(nèi)不少于25個點(diǎn)，測量結(jié)果應(yīng)符合9.1的規(guī)定。
    10.3 漏點(diǎn)（微孔）檢查，采用電火花檢漏儀進(jìn)行，檢測時涂層表面溫度應(yīng)低于100℃。
    10.3.1 第1類涂層檢測電壓為5V/um，平均每平方米表面漏點(diǎn)數(shù)不應(yīng)超過1個，超過時，按第8章規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)或剔除。
    10.3.2 第2類涂層用67.5V電壓檢測，每米長度上的微孔數(shù)平均不應(yīng)超過5個。
    10.3.3 第3類涂層檢測電壓為5V/um，出現(xiàn)漏點(diǎn)時按第8章規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)或重涂。
    10.4 第1類涂層出廠前應(yīng)抽樣進(jìn)行抗沖試驗(yàn)、抗彎曲試驗(yàn)、陰極剝離和附著力檢驗(yàn)，符合9.2.1規(guī)定方可出廠。
    10.5 第2類涂層出廠前應(yīng)抽樣進(jìn)行抗彎曲試驗(yàn)，符合9.2.1的規(guī)定方可出廠。
    10.6 第3類涂層出廠前應(yīng)抽樣進(jìn)行抗沖擊試驗(yàn)和附著力檢驗(yàn)，符號9.2.1的規(guī)定方可出廠。
熔融結(jié)合環(huán)氧粉末涂料的防腐蝕涂裝 GB_T 18593-2001